Film Flexo: เอาชนะความท้าทายของการพิมพ์บรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นประสิทธิภาพสูง

การพิมพ์บนฟิล์มพลาสติกที่ใช้สำหรับบรรจุภัณฑ์แบบอ่อน เป็นหนึ่งในการใช้งานที่มีความต้องการมากที่สุดสำหรับเครื่องพิมพ์เฟล็กโซ ฟิล์มไม่มีรูพรุน ไวต่อมิติ และมักเฉื่อยทางเคมี ในเวลาเดียวกัน ตลาดต้องการกราฟิกที่คมชัด การลงทะเบียนหลายสี ปริมาณงานที่รวดเร็ว และการปฏิบัติตามกฎระเบียบ (โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับบรรจุภัณฑ์อาหาร)

ลักษณะและความท้าทายทางเทคนิคของการพิมพ์ฟิล์มพลาสติก

ฟิล์มพลาสติกนำเสนอความท้าทายที่ไม่เหมือนใครเมื่อเปรียบเทียบกับพื้นผิวกระดาษหรือกระดาษแข็ง:

ไม่มีรูพรุน พลังงานพื้นผิวต่ำ : ฟิล์ม เช่น BOPP, PET, CPP, PE, PA (ไนลอน), ลามิเนตหลายชั้น ฯลฯ มีความเรียบและเฉื่อยทางเคมี ไม่ดูดซับหมึก การยึดเกาะขึ้นอยู่กับการเปียกของพื้นผิวและการยึดเกาะของฟิล์มหมึก

ความเสถียรของมิติ/การยืดตัวของราง : ภายใต้แรงดึง ฟิล์มอาจยืดหรือคลายตัว ซึ่งส่งผลต่อการลงทะเบียน การขยายตัวเนื่องจากความร้อน ความเค้นตกค้าง และหน่วยความจำของใบมีดพวงอาจทำให้สภาวะนี้รุนแรงขึ้น

เกจบางและการเปลี่ยนแปลงความหนา : เกจฟิล์ม (เช่น 12–100 µm) บางกว่ากระดาษแข็งและอาจมีการเปลี่ยนแปลงความหนา แม้แต่ความผันผวนเล็กน้อยก็อาจส่งผลต่อแรงกด จุดที่เพิ่มขึ้น และการถ่ายโอนหมึก

หมึก 'อุดตัน' และรอยเปื้อน : เนื่องจากฟิล์มไม่ดูดซับหมึก หมึกเปียกอาจถ่ายโอนไปยังชั้นด้านหลังหรือที่อยู่ติดกัน (โดยเฉพาะเมื่อม้วน) หากการทำให้แห้งไม่เพียงพอ

ข้อจำกัดในการทำให้แห้ง : เนื่องจากน้ำหรือตัวทำละลายไม่สามารถซึมผ่านได้ การอบแห้งจึงต้องกำจัดตัวทำละลาย/น้ำออกอย่างรวดเร็วโดยไม่ทำให้ฟิล์มร้อนเกินไปหรือเสียหาย

การยึดเกาะ การเคลื่อนตัว และการหลุดล่อน : โดยเฉพาะอย่างยิ่งในโครงสร้างหลายชั้นหรือการเคลือบลามิเนต หมึกจะต้องสามารถต้านทานการหลุดล่อน การสัมผัสสารเคมี ความเค้นจากความร้อนและเชิงกล

ข้อบกพร่องในการพิมพ์เฉพาะฟิล์ม : ภาพซ้อน การไล่ รอยจุด การเชื่อมและการหมึกมากเกินไปจะรุนแรงมากขึ้นบนพื้นผิวฟิล์ม

เนื่องจากข้อจำกัดเหล่านี้ การพิมพ์บรรจุภัณฑ์ฟิล์มหลายสีคุณภาพสูงจึงต้องอาศัยการออกแบบทางวิศวกรรมและกระบวนการอย่างระมัดระวัง

การปรับตัวของเครื่องพิมพ์เฟล็กโซให้เข้ากับพื้นผิวฟิล์ม

แม้จะมีความท้าทาย การพิมพ์เฟล็กโซได้กลายเป็นวิธีการพิมพ์ชั้นนำสำหรับฟิล์มบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นด้วยเหตุผลดังต่อไปนี้:

ความเข้ากันได้ของวัสดุพิมพ์ในวงกว้าง : การพิมพ์เฟล็กโซใช้แผ่นเลตเตอร์เพรสส์ที่สามารถพิมพ์บนพื้นผิวที่มีความยืดหยุ่นได้แทบทุกชนิด รวมถึงฟิล์ม ฟอยล์ ลามิเนต และวัสดุคอมโพสิต

การทำงานแบบม้วนต่อม้วนด้วยความเร็วสูง : เครื่องอัดเฟล็กโซสามารถรักษาความเร็วของรางให้สูงเพื่อตอบสนองความต้องการปริมาณงานของการผลิตบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่น

การอบแห้งแบบโมดูลาร์และการตกแต่งแบบอินไลน์ : สายการพิมพ์เฟล็กโซมักจะประกอบด้วยเครื่องทำแห้งแบบโมดูลาร์ เครื่องบำบัดโคโรนา เครื่องทำความเย็น เครื่องเคลือบบัตร และเครื่องตัด ทำให้กระบวนการทำงานมีความบูรณาการมากขึ้น

ตัวเลือกหมึกที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมที่ดีกว่า : แท่นพิมพ์เฟล็กโซสมัยใหม่รองรับระบบหมึกแบบน้ำ ยูวี และไฮบริด ทำให้บรรจุภัณฑ์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมมากขึ้น (หากจับคู่อย่างถูกต้อง)

รางรางสั้น การออกแบบที่ช่วยลดของเสีย : แท่นพิมพ์บางชนิด เช่น รางรางแบบโหลดด้านบนและรางสั้น ช่วยลดของเสียในการเตรียมการ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับงานถ่ายทำภาพยนตร์ ตัวอย่างเช่น ซีรีส์ HRYC ของ GREENPRINT ได้รับการอธิบายว่าเป็น 'เส้นทางเครือข่ายแบบสั้นที่ลดของเสียให้เหลือน้อยที่สุด'

อย่างไรก็ตาม เพื่อให้ประสบความสำเร็จ แท่นพิมพ์ต้องได้รับการออกแบบและกำหนดค่าอย่างแม่นยำเพื่อแก้ไขปัญหาเฉพาะของฟิล์ม

การเลือกลูกกลิ้ง Anilox และเทคโนโลยีการควบคุมปริมาณหมึก

ลูกกลิ้ง Anilox เป็นหัวใจสำคัญของการวัดและถ่ายโอนหมึกเฟล็กโซ ในการพิมพ์ฟิล์ม การเลือกและการควบคุมม้วนอนิล็อกซ์อย่างเหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง

1. เรขาคณิตลูกกลิ้ง Anilox และจำนวนเส้น

ปริมาตรและความหนาแน่นของเซลล์ : คุณต้องมีปริมาตรเซลล์ทั้งหมดเพียงพอที่จะทำให้ฟิล์มหมึกสม่ำเสมอ แต่ไม่มากจนเกินไปจนเกิดปัญหาหมึกล้นหรือแห้งมากเกินไป

ประเภท/รูปร่างของแบตเตอรี่ : รูปทรงหกเหลี่ยม 3 เหลี่ยม รูปสี่เหลี่ยม และรูปทรงอื่นๆ มีพฤติกรรมการปลดที่แตกต่างกัน เซลล์ที่มีผนังเรียบและมีรูปร่างดีช่วยให้สามารถถ่ายโอนได้อย่างสม่ำเสมอ

หมายเลขบรรทัด (lpi / L/cm) : ยิ่งหมายเลขบรรทัด (รูขุมขน) ยิ่งมาก รายละเอียดก็จะดียิ่งขึ้น แต่ปริมาณหมึกก็จะน้อยลง ยิ่งหมายเลขบรรทัดต่ำ (หนา) ปริมาณก็จะมากขึ้น แต่รายละเอียดก็จะแย่ลง โปรเซสเซอร์จำนวนมากเลือกการประนีประนอมตามประเภทของงาน

2. การจับคู่หมึกและลูกกลิ้ง anilox

ความหนืดและรีโอโลยีของหมึก : หมึกจะต้องปรับให้ไหลเข้าสู่หน่วยได้อย่างถูกต้อง แต่ไม่ท่วม ความหนืดที่ไม่เหมาะสมอาจส่งผลให้เกิดรอยเปื้อน รอยเปื้อน หรือการถ่ายโอนที่ไม่สมบูรณ์

ระบบปาดน้ำ/ช่องปาดน้ำ : แรงกดและการเลือกไม้กวาดหุ้มยางที่ถูกต้องช่วยให้มั่นใจในการสูบจ่ายลูกกลิ้งอะนิล็อกซ์ที่สะอาด เพื่อป้องกันไม่ให้หมึกจ่ายมากเกินไปหรือน้อยเกินไป

3. การควบคุมและการตอบรับแบบไดนามิก

การควบคุมแบบวงปิด : บางระบบจะวัดความหนาของชั้นหมึก (เช่น โดยสเปกโตรโฟโตเมทรีหรือเซ็นเซอร์บนแท่นพิมพ์) และควบคุมปั๊มหมึกหรือแรงดัน

การสลับตามสูตร : หน่วยความจำงานช่วยให้สามารถสลับระหว่างการผสม anilox/หมึกเมื่องานเปลี่ยน ลดการลองผิดลองถูกด้วยตนเอง

การควบคุมอุณหภูมิ : อุณหภูมิหมึกส่งผลต่อความหนืด ดังนั้นการควบคุมอุณหภูมิหมึก (ในแท็งก์ แนวท่อ และลูกกลิ้งอนิล็อกซ์) จะช่วยรักษาความสม่ำเสมอ

4. เคล็ดลับการปฏิบัติที่ดีที่สุด

ใช้การเปลี่ยนแปลงทีละน้อยเมื่อเปลี่ยนระดับหมึก (อย่าข้ามไปสุดขั้ว)

ทำความสะอาดลูกกลิ้งอนิล็อกซ์บ่อยๆ เพื่อป้องกันการอุดตันของตาข่ายหรือการรบกวนของหมึกแห้ง

สำหรับงานหลายสี ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณการจับคู่สีที่ต่างกันสม่ำเสมอเพื่อลดข้อผิดพลาดในการลงทะเบียน

การเลือกการตั้งค่าลูกกลิ้งอะนิล็อกซ์ที่ดีที่สุดคือความสมดุลระหว่างรายละเอียด การใช้หมึก ความสามารถในการแห้ง และการยึดเกาะ

การเตรียมพื้นผิวและการเพิ่มประสิทธิภาพการยึดเกาะ

เนื่องจากพื้นผิวของฟิล์มมีความเฉื่อย การเพิ่มพลังงานพื้นผิวจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการยึดเกาะที่ดี ด้านล่างนี้เป็นเทคนิคและข้อควรพิจารณาที่สำคัญ

1. การรักษาด้วยโคโรนา (หรือพลาสมา)

วัตถุประสงค์ : เพื่อเพิ่มพลังงานพื้นผิว (ทำให้ฟิล์มไม่มีขั้วมีขั้วมากขึ้น) เพื่อให้หมึกเปียกได้ดีขึ้น

การประมวลผลแบบอินไลน์ : สายการพิมพ์เฟล็กโซจำนวนมากมีโมดูลการรักษาโคโรนาก่อนสถานีพิมพ์แห่งแรก

ระดับการประมวลผล : ฟิล์มทั่วไปต้องใช้สีประมาณ 38-48 ไดน์หรือสูงกว่า แต่ระดับที่เหมาะสมจะขึ้นอยู่กับประเภทของหมึก

ผลกระทบจากความชรา : หลังจากผ่านกระบวนการ ฟิล์มจะสูญเสียพลังงานที่เพิ่มขึ้นเมื่อเวลาผ่านไป การพิมพ์ให้ตรงเวลาถือเป็นสิ่งสำคัญ

2. ไพรเมอร์/สารเร่งการยึดเกาะ

ในการใช้งานที่มีความต้องการสูงบางประเภท โดยเฉพาะอย่างยิ่งในฟิล์มที่มีสิ่งกีดขวางหรือสีทับหน้า สีรองพื้นหรือชั้นกาวจะช่วยในการยึดเกาะ สีรองพื้นต้องเข้ากันได้กับหมึกและสารเคลือบหลุมร่องฟันที่ตามมา

3. การทำความสะอาดและคุณภาพพื้นผิว

น้ำมัน พลาสติไซเซอร์ สารกันลื่น และฝุ่นบนพื้นผิวฟิล์มสามารถขัดขวางการยึดเกาะได้ การทำความสะอาดล่วงหน้า (เช่น เครื่องทำความสะอาดโคโรนา + เครือข่าย มีดลม เครื่องกำจัดไฟฟ้าสถิต) เป็นเรื่องปกติ

การคายประจุไฟฟ้าสถิตและไอออไนเซอร์ช่วยลดการดูดซับฝุ่นและการปนเปื้อนของอนุภาค

4. เคมีหมึก สารเติมแต่ง และสูตร

ใช้สารเติมแต่งหมึกที่เหมาะสมสำหรับพื้นผิวฟิล์ม (เช่น สารเร่งการยึดเกาะ สารทำให้เปียก สารเชื่อมโยงข้าม)

สำหรับบรรจุภัณฑ์อาหาร ตรวจสอบให้แน่ใจว่าสารปรุงแต่งเป็นไปตามข้อจำกัดด้านกฎระเบียบ

รักษาสมดุล pH ตัวทำละลาย และการผสมเพื่อรักษาการยึดเกาะของหมึกอย่างเหมาะสม

5. กดการตั้งค่าและควบคุมแรงดัน

แรงกดที่สม่ำเสมอระหว่างเพลตและกระบอกพิมพ์ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการถ่ายโอนหมึกที่สมบูรณ์โดยไม่บีบหรือเลอะ

หลีกเลี่ยงแรงกดมากเกินไป ซึ่งอาจบีบหมึกหรือทำให้ฟิล์มเสียรูป

ด้วยการผสมผสานระหว่างการเตรียมพื้นผิว การทำความสะอาดอย่างเหมาะสม และการปรับเคมีของหมึก การยึดเกาะจึงสามารถตอบสนองความคาดหวังด้านประสิทธิภาพที่ต้องการได้ (เช่น การทดสอบเทป การทดสอบการแยกส่วน ความต้านทานการเสียดสี)

การออกแบบระบบการลงทะเบียนหลายสี การซ้อนชั้น และการอบแห้ง

การสร้างภาพที่คมชัดและมีสีสันหลากหลายบนแผ่นฟิล์มต้องใช้ความแม่นยำเชิงกลและโครงสร้างพื้นฐานในการทำให้แห้งที่ออกแบบมาสำหรับวัสดุที่ไม่ดูดซับ

1. งานทะเบียนและออกแบบเครื่องกล

การควบคุมแรงตึงของราง : โซนแรงตึงและการตอบสนองที่แม่นยำช่วยให้มั่นใจได้ว่าฟิล์มจะเรียบและไม่มีการเคลื่อนตัวด้านข้าง

เส้นทางเครือข่ายสั้น : การลดเส้นทางระหว่างสถานีสีช่วยลดการเบี่ยงเบนของรีจิสเตอร์ แท่นพิมพ์จำนวนมาก เช่น HRYC ของ GREENPRINT ได้รับการออกแบบให้มีทางเดินสั้น

เซอร์โวไดรฟ์และการเคลื่อนที่แบบซิงโครไนซ์ : ใช้ระบบเซอร์โวที่มีความแม่นยำสูงเพื่อประสานลูกกลิ้ง ปลอกกำหนดตำแหน่ง และเซอร์โวมอเตอร์

การลงทะเบียนล่วงหน้าและการจัดตำแหน่งอัตโนมัติ : การกดบางประเภทอนุญาตให้จัดตำแหน่งก่อนที่การทดสอบจะเริ่มต้นโดยสมบูรณ์ เพื่อลดการทดลองและข้อผิดพลาด

2. ระบบอบแห้ง/บ่ม

เนื่องจากฟิล์มไม่ดูดซับความชื้น ตัวทำละลายจึงต้องระเหยออกไปจนหมดในระหว่างการทำให้แห้ง หรือหมึกต้องแห้งตัวอย่างรวดเร็วและสม่ำเสมอ:

เครื่องอบแห้งระหว่างสถานี : เครื่องทำความร้อนด้วยลมร้อน อินฟราเรด หรือรังสีระหว่างสถานีช่วยแก้ไขหมึกได้บางส่วน

Bridge Dryer/Tunnel Dryer : หลังจากสถานีสุดท้าย อุโมงค์ทำให้แห้งที่ยาวขึ้นช่วยให้มั่นใจว่าจะแห้งตัวสมบูรณ์ก่อนจะม้วน

คูลลิ่ง/ดรัมทำความเย็น : ทำให้ฟิล์มเย็นลงทันทีหลังจากแห้งแล้วจึงม้วนเพื่อป้องกันไม่ให้ติด

ลำแสงอินฟราเรด/ยูวี/อิเล็กตรอน (EB) : ขึ้นอยู่กับประเภทของหมึก การบ่มด้วย UV หรือ EB จะตั้งค่าชั้นหมึกทันที

การออกแบบการระบายอากาศและการไหลเวียนของอากาศ : การไหลเวียนของอากาศสม่ำเสมอเพื่อหลีกเลี่ยงจุดร้อน ระบบไอเสียที่สมดุลจะควบคุมไอระเหยของตัวทำละลาย

3. ปัญหาการซ้อนและการพิมพ์ทับ

เลเยอร์หมึก : หมึกแต่ละชั้นจะต้องแห้งสนิทก่อนหมึกชั้นถัดไปเพื่อป้องกันการผสมหรือการขยับ

การควบคุม Dot Gain : บนแผ่นฟิล์ม Dot Gain มีความไวต่อแรงกดและการทำให้แห้ง การสอบเทียบที่เหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญ

การลดปัญหาภาพซ้อนและการแก้ไข : ตรวจสอบและหลีกเลี่ยงภาพซ้อนโดยปรับการโต้ตอบระหว่างการจ่ายหมึก การทำให้แห้ง และสีให้เหมาะสม

หลีกเลี่ยงการติด : ควบคุมปริมาณหมึก ความแห้งก่อนกรอย้อนกลับ และกรอความตึงเพื่อหลีกเลี่ยงการติด

ระบบการทำให้แห้งและการลงทะเบียนที่ออกแบบมาอย่างมีประสิทธิภาพมักจะสร้างความแตกต่างระหว่างคุณภาพการพิมพ์เฟล็กโซฟิล์ม 'ดีเพียงพอ' และ 'ยอดเยี่ยม'

มาตรฐานความปลอดภัยของบรรจุภัณฑ์อาหารและความเข้ากันได้ของเฟล็กโซ

เมื่อพิมพ์บรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นสำหรับการใช้งานด้านอาหารหรือยา จะต้องไม่ละเลยการปฏิบัติตามข้อกำหนดและความ ปลอดภัย การพิมพ์เฟล็กโซ ต้องเป็นไปตามมาตรฐานและหลักปฏิบัติหลายประการ

1. กรอบการกำกับดูแล

กฎระเบียบของ FDA/EU : ในเขตอำนาจศาลหลายแห่ง วัสดุบรรจุภัณฑ์แบบสัมผัสหรือแบบสัมผัสใกล้จะต้องปฏิบัติตามข้อจำกัดในการโยกย้าย ใช้หมึก/สารเติมแต่งที่เป็นไปตามข้อกำหนด และเป็นไปตามการอนุมัติการสัมผัสอาหาร

Good Manufacturing Practices (GMP) : กระบวนการพิมพ์จะต้องหลีกเลี่ยงการปนเปื้อน การปนเปื้อนข้าม และให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้

การทดสอบการโยกย้ายและอุปสรรค : สำหรับฟิล์มหลายชั้น ขอบเขตการโยกย้ายของส่วนประกอบหมึกลงในอาหารจะต้องไม่เกินเกณฑ์ที่อนุญาต

การรับรองและเอกสารประกอบ : โดยทั่วไปแล้วซัพพลายเออร์จะต้องมีเอกสารเกี่ยวกับวัตถุดิบ เอกสารข้อมูลความปลอดภัย และบันทึกการทดสอบการย้ายข้อมูล

2. ข้อจำกัดเกี่ยวกับหมึกและสารเติมแต่ง

ใช้เฉพาะวัตถุดิบเกรดอาหาร (เม็ดสี เรซิน สารเติมแต่ง) ที่ได้รับการรับรองสำหรับตลาดเป้าหมายเท่านั้น

หลีกเลี่ยงโลหะหนัก ตัวทำละลายที่ถูกห้าม หรือโมโนเมอร์ที่ไม่สามารถควบคุมได้

สำหรับระบบที่ใช้น้ำ ต้องมั่นใจในความคงตัวของจุลินทรีย์และความปลอดภัยของสารกันบูด

3. ความเข้ากันได้ของเลเยอร์และซีล

ในการก่อสร้างลามิเนต ชั้นที่พิมพ์สามารถเคลือบหรือปิดผนึกด้วยความร้อนได้ หมึกจะต้องเข้ากันได้กับชั้นกาวและยาแนว

ชั้นหมึกไม่ควรส่งผลต่อคุณสมบัติของอุปสรรค (เช่น ออกซิเจน ความชื้น)

4. ความสะอาด การควบคุมคุณภาพ และการตรวจสอบ

ติดตามหมายเลขแบทช์และดำเนินการควบคุมคุณภาพออนไลน์ (สี การยึดเกาะ การย้อมสี)

การตรวจจับข้อบกพร่องทันทีโดยใช้ระบบการตรวจสอบในสายการผลิต (กล้อง เครื่องสเปกโตรโฟโตมิเตอร์)

ดำเนินการตรวจสอบความถูกต้องและการตรวจสอบเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้าหรือหน่วยงานกำกับดูแล

การพิมพ์เฟล็กโซเป็นเทคโนโลยีที่เหมาะสมอย่างยิ่งกับข้อกำหนดด้านบรรจุภัณฑ์อาหาร แต่เฉพาะในกรณีที่มีการออกแบบอย่างระมัดระวังและการควบคุมวัสดุเท่านั้น

สรุปแล้ว

การพิมพ์บนพื้นผิวฟิล์มพลาสติกสำหรับบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่นถือเป็นหนึ่งในงานที่ท้าทายทางเทคนิคมากที่สุดในบรรจุภัณฑ์ ความสำเร็จในด้านนี้ต้องการ:

• การออกแบบที่แม่นยำของแท่นพิมพ์เฟล็กโซ (เส้นทางรางสั้น การลงทะเบียนที่แข็งแกร่ง การทำให้แห้งแบบโมดูลาร์)

• การเลือกรูปทรงเรขาคณิตของ anilox และการควบคุมปริมาณหมึกอย่างรอบคอบ

• กลยุทธ์การเตรียมพื้นผิวและการยึดเกาะที่มีประสิทธิภาพ

• ระบบการจัดตำแหน่งและการอบแห้งหลายสีที่ออกแบบมาอย่างดี

• การปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยของอาหารและข้อจำกัดด้านกฎระเบียบอย่างเคร่งครัด

• ทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ที่เข้าใจความต้องการเฉพาะของภาพยนตร์

เนื่องจากไม่มีข้อผิดพลาดในการพิมพ์ฟิล์ม การเลือกซัพพลายเออร์ที่มีประสบการณ์ สร้างสรรค์ และมุ่งเน้นความยั่งยืนจึงเป็นสิ่งสำคัญ Zhejiang Greenprint Machinery Co., Ltd. โดดเด่นเหนือคู่แข่ง โดยนำเสนอเครื่องจักรที่มีการออกแบบเส้นทางสั้น ฟังก์ชันการทำงานที่แม่นยำ และเข้ากันได้กับระบบหมึกแบบน้ำ การสำรวจกลุ่มผลิตภัณฑ์ ขอกรณีศึกษา และการทำงานร่วมกับทีมเทคนิคอาจช่วยให้คุณค้นหาเครื่องจักรที่ตรงกับความต้องการบรรจุภัณฑ์ฟิล์มขั้นสูงของคุณได้